SEMINARE & WORKSHOPS

5S - Arbeitsplatzorganisation und KVP
Mit 5S zu einem hoeffizienten, sicheren und ergonomisch gestalteten Arbeitsumfeld... mehr als "schöner wohnen"

Produktions- systeme

Kontinuierliche, organisierte Reduzierung von Verschwendung.

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Optimierung von industriellen Fertigungsprozessen.

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5S - Arbeitsplatzorganisation und KVP

Die Methode "5S und Arbeitsplatzorganisation" wird oft auf die Themen Ordnung und Sauberkeit reduziert.

"Schöner wohnen" ist jedoch nicht die primäre Zielsetzung dieser Systematik, die eine der mächtigsten Verfahren der Fertigungsoptimierung sein dürfte.

Durch 5S werden hocheffiziente und in mehrfacher Hinsicht optimierte Arbeitsplätze geschaffen, kontinuierlich weiter verbessert und das Erreichte dauerhaft abgesichert.  

Neben einer meßbaren Steigerung von Produktivität, Ergonomie, Arbeitssicherheit, Qualität und natürlich auch Ordnung und Sauberkeit, wird ein Umfeld geschaffen, das zur Identifikation der Mitarbeiter mit ihrem Arbeitsplatz beiträgt und ein gewisses "Wohlfühlgefühl" vermittelt.

5S ist mehr als Ordnung und Sauberkeit!


Ziel des Workshops

Die Teilnehmer sind befähigt Arbeitsplätze, durch die Anwendung der 5S Methodik, in mehrfacher Hinsicht optimal zu gestalten.

Sie sind in der Lage optimierte Arbeitsplätze zu standardisieren und standardisierte Arbeitsplätze, im Hinblick auf Produktivität, Qualität, Ergonomie und Arbeitssicherheit, unter Anwendung der Methode, kontinuierlich zu optimieren. 

Sie lernen Methoden kennen, Arbeitsplätze strukturiert zu analysieren und basierend auf diesen Analysen Verbesserungsmaßnahmen abzuleiten und die Umsetzung systematisch zu verfolgen .

Ein weiteres Ziel der Arbeitsplatzorganisation mit 5S ist es, alle Arbeitsplätze so zu organisieren, dass Abweichungen von einem festgelegten Standard durch reines Hinschauen erkennbar werden.

Es wird ein Arbeitsumfeld geschaffen, in dem ohne unnötiges Suchen, ohne lange Transportwege und ohne Wartezeiten - also hoch effizient und verschwendungsfrei - gearbeitet werden kann.

Neben diesem -sehr bedeutenden- Effekt- und der Schaffung von Ordnung und Sauberkeit, den man dieser Methodik allgemein zuschreibt, wird durch 5S auch die Problemlösung wesentlich beschleunigt, der Prozess der kontinuierlichen Verbesserung gefördert und auch eine gemeinsame Basis für eine breit angelegte Kommunikation der Abweichungen geschaffen.

Genau an dieser Stelle ergibt sich in diesem Seminar die Schnittstelle zum Kontinuierlichen Verbesserungsprozess - KVP, sowie zur Strukturierten Problemlösung, als didaktisch sinnvolle Ergänzung.

Die Teilnehmer des Seminars lernen beide Methoden kennen und werden in die Lage versetzt diese im Betrieb einzuführen und systematisch anzuwenden.


Inhalt

In diesem zweitägigen Inhaus Workshop werden die Teilnehmer in den Methoden der Arbeitsplatzorganisation mit 5S und ergänzenden Systematiken geschult und trainiert.

Ausgehend von einfachen Beispielen wird die Vorgehensweise im Detail erörtert und anschließend auf eine realen Anwendungsfall, im Pilotbereich in der eigenen Fertigung angewandt.

Die geschulten Methoden werden in Simulationen trainiert und dann unmittelbar in der Praxis umgesetzt:

  • KVP - Übel oder Notwendigkeit
  • Verschwendung & Verschwendungsreduzierung
  • 5S - Ein Überblick & Simulation
  • 5S Audit & Bestandsaufnahme "vor Ort"
  • Seiri / Sort (Sortieren, Aussortieren, Wegwerfen)
  • Einrichten der "Red Tag Area" 
  • Sort im Pilotbereich
  • Seiton / Set (Systematisieren, Ordnen, Anordnen)
  • Aufnahme der Ist-Situation mit 5S Landkarte
  • Analyse der 5S - Landkarte und Entwicklung des Sollzustand
  • Set im Pilotbereich
  • Seiso / Shine (Saubermachen, Reinigen)
  • Entwicklung und Einführung der Reinigungspläne
  • Reinigen im Pilotbereich
  • Seiketsu / Standadize (Standardisieren, Überprüfen)
  • Standardisierung des Pilotbereichs 
  • Shitsuke / Sustaine (Standard halten, Disziplin, Anhalten weiter zu machen)
  • Arbeiten mit Auditplänen und Checklsisten
  • Neubewertung des Pilotbereichs
  • Das Mangement des 5S Prozesses

Dabei werden sukzessiv die erforderlichen Standardformulare, Reinigungslisten und Standardchecklisten eingeführt.

Die Teilnehmer erkennen, durch diese systematische Anwendung der Methodik auf den Fertigungsfluß und die Arbeitsplätze, die Auswirkungen auf Effizienz, Ergonomie, Arbeitssicherheit und Qualität des Produktes und sind in der Lage diese zu messen und zu quantifizieren..

Die erforderlichen Veränderungen und die Problemstellungen, die diese Vorgehensweise mit sich bringt, werden im Rahmen eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses - KVP bearbeitet und einer strukturierten Problemlösung zugeführt.

Im Rahmen der Einführung werden dabei weitere, ergänzende Methoden erörtert und umgesetzt.

  • Kontinuierlicher Verbesserungsprozeß - KVP
  • Visualisierung im Kontinuierlichen Verbesserungsprozeß- KVP
  • Das Visual Managementboard und T-Card Prozesse
  • Strukturierte Problemverfolgung - PUG - Report 
  • Unterstützungsprozesse im KVP - Die Rolle des Managements

Ein kontinuierlicher Verbesserungsprozeß - KVP, unter Einbeziehung der gesamten Belegschaft, erfordert eine strukturierte, systematische Unterstüzung durch das Management und die gesamte Organisation.

Iim Laufe des Workshops wird ein Unterstützungsprozeß eingeführt, der diese Anforderung organisiert, die Kontinuität absichert und Handlungsbedarfe visualisiert.

Die Seminargebühr beinhaltet eine CD-ROM. Die CD dokumentiert das Seminar umfassend, so dass nur wenige Notizen zu machen sind.

Sie enthält darüber hinaus alle Formulare, Tabellen und Diagramme, die Sie benötigen, um die Methodik in Ihrem Betrieb erfolgreich einzuführen.

Methode

Die von uns im Workshop angewandte Methode, lehnt sich sehr stark an die, in der betrieblichen Praxis angewandte Vorgehensweise an.


Zielgruppe

Produktionsmeister, Produktionsmitarbeiter, KVP-Verantwortliche, Betriebsleiter, Controller und leitende Angestellte, die sich mit der Thematik "5S / Arbeitsplatzorganisation" und  "Methoden der Schlanken Fertigung" detaillierter auseinander setzen müssen, erhalten einen umfassenden und Praxisbezogenen Einblick in die Methodik und die Möglichkeiten.


Referent

Dipl.Ing. Jürgen Jung und Berater der Jung Lean Engineering

Termine und Kosten

Durchführungstermine für Inhouse Workshops werden individuell vereinbart

Kosten: € 2450 ,- bei max. 15 Teilnehmer 

Termine und Teilnahmegebühren (offenes Seminar)

Stuttgart, (Termine werden hier rechtzeitig bekanntgegeben)

Teilnahmegebühren: € 490,-

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