PRODUKTIONS- SYSTEME

Methoden & Standards:
Unternehmensweit einheitliche Methoden und Standards sind die DNS eines Produktionssystems und kennzeichnen dieses.

Produktions- systeme

Kontinuierliche, organisierte Reduzierung von Verschwendung.

  • Struktur & Wirkungsweise
  • Methoden & Standards
  • Mitarbeiter & Training
  • Planung & Installation

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Optimierung von industriellen Fertigungsprozessen.

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Seminare & Workshops

Offen und Inhouse zu den Themen "Schlanke Fertigung".

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Einbindung in ein Gesamtsystem und die systematische Absicherung der Kontinuität

Ein Produktionssystem wird auch als die kontinuierliche, organisierte Reduzierung von Verschwendung - zur Verkürzung der Durchlaufzeiten - durch die Anwendung standardisierter Methoden bezeichnet.

Das Hauptaugenmerk liegt dabei auf der Optimierung des Wertstroms, durch die konsequente Anwendung der Gestaltungskriterien des Wertstromdesigns auf den Fertigungs- und Materialfluss und damit auf das Fabriklayout.

Dieser "Schlankere" Materialfluss erfordert oder erzwingt nun eine effizientere Produktion ohne Balast und ohne Verschwendung.

Dies wird durch die Anwendung standardisierter Methoden und Werkzeuge erreicht.

Dabei macht jedoch nicht die Einführung der verschiedenen Werkzeuge und Methoden den Erfolg aus, sondern deren Einbindung in ein Gesamtsystem und die systematische Absicherung der Kontinuität: Unsere Systeme erfüllen diese Anforderung.

In seiner praktischen Umsetzung in der Fabrik ist ein Produktionssystem dann allerdings nichts anderes, als die konsequente und Zielgerichtete Anwendung von allgemein bekannten, erprobten, einheitlichen, sich gegenseitig unterstützenden und aufeinander abgestimmten Werkzeugen, Verfahrensweisen und Standards zur Eliminierung aller Arten von Verschwendung und damit letztendlich zur Erhöhung der Produktivität und der Flexibilität. 

Auf dieser Seite beschreiben wir die einzelnen Teilprozesse, sowie deren Bausteine und erörtern ihre Wirkungsweise im Gesamtsystem.

Management-Prozess

Die Kontinuität, die zielgerichtete Vorgehensweise und damit letztlich der Erfolg, wird durch den übergeordneten, systematischen Steuerungs- und Führungsprozess abgesichert.
Kennzahlen ermöglichen es jederzeit, sowohl den Grad der Zielerreichung, als auch die Güte des Einführungs- und Umsetzungsprozesses zu messen.

Mitarbeiter & Gruppenprozess

Im Mittelpunkt steht der in Gruppen organisierte Mitarbeiter vor Ort. Training, Sensibilisierung und systematische Unterstützung der Teams, durch die Führungskräfte und die gesamte Belegschaft, sind unabdingbar für den Erfolg und die Realisierung der gesteckten Ziele.

Werkzeuge & Methoden

In seiner praktischen Umsetzung in der Fabrik ist ein Produktionssystem nichts anderes, als die konsequente und Zielgerichtete Anwendung von allgemein bekannten, erprobten, einheitlichen, sich gegenseitig unterstützenden und aufeinander abgestimmten Werkzeugen, Verfahrensweisen und Standards durch die Mitarbeiter. Ziel ist die Eliminierung aller Arten von Verschwendung und damit letztendlich die Erhöhung der Produktivität, Qualität und Flexibilität.

Management-Prozess: Vision

Die Vision beschreibt visionär den angestrebten Sollzustand. Sie wird mit dem Management und allen Beteiligten als erster Schritt in der Einführungsphase entwickelt. Die Realisierung der Vision ist die eigentliche Motivation zum Handeln!

Mitarbeiter & Gruppenprozess: Gruppenarbeit

Auf Basis des Fertigungsablaufs und des Fabriklayouts sind die Gruppen zu organisieren.Das Training befähigt die Mitarbeiter zur Arbeit innerhalb des Systems und zur Anwendung der Verbesserungswerkzeuge.

Werkzeuge & Methoden:
Standardisierte Problemlösung und KVP

Kontinuierliche Verbesserung und die Lösung von Problemen ist nicht mehr nur die Aufgabe der Techniker und Ingenieure, sondern die der gesamten Belegschaft. Dabei ist der anzuwendende Problemlösungsprozess von der Datensammlung über Analyse, Problemlösungstechniken, Berichtswesen, bis hin zu den Methoden der Problemverfolgung standardisiert und werkweit vereinheitlicht.

Management-Prozess: Ziele

Klar definierte und messbare Ziele als Konkretisierung der Vision eines ganzheitlichen Produktionssystems und Beschreibung des zukünftigen Zustandes sind unabdingbar für die Ausrichtung des Handels der Menschen, die die Ziele realisieren. Ohne messbare Ziele ist weder eine Erfolgsmessung, eine systematische Planung noch ein Management des Einführungsprozess möglich.

Mitarbeiter & Gruppenprozess: Gruppenboards

Die Gruppenboards spiegeln die Aktivitäten der einzelnen Gruppen wieder. Der Aufbau und der Inhalt der Boards sind standardisiert. In der Einführungsphase werden die einzelnen Elemente der Boards und die damit verbundenen Prozesse trainiert und somit gleichzeitig der Gruppenprozess gestartet.

Werkzeuge & Methoden:
OEE Analyse

Die OEE Overall EquipmentEffectiveness ist eine Kennzahl, die berechnet wird als Produkt aus der Verfügbarkeit einer Anlage, dem Leistungsgrad und der Qualitätsrate. Damit ist die OEE eine der wichtigsten Leistungskennzahlen in einer Fabrik. Neben dieser messenden und visualisierenden Funktion als Kennzahl ist die OEE aber auch als ein Verbesserungswerkzeug innerhalb eines Produktionssystems zu sehen.Die Datenerfassung, sowie die rechnerische und grafische Aufbereitung der Kennzahl erfolgt über die Mitarbeiter und / oder Rechnersysteme und sind Basis für die nachfolgenden Verbesserungsaktivitäten. Die korrekte Handhabung, Auswetung und Interpretation der OEE durch alle Beteiligten sind entscheidend für die Güte des darauf aufbauenden Verbesserungsprozesses.

Management-Prozess: Kennzahlen & Kennzahlensysteme

Aufbauend auf den definierten Zielen werden im nächste Schritt für jedes Ziel eine oder auch mehrere Messgrößen definiert, die eindeutig und für jeden Beteiligten erkennbar beschreiben, wie die Zielerreichung gemessen wird. Messgrößen dienen der Kontrolle, der Steuerung und der Kommunikation bezüglich der Zielerreichung.

Mitarbeiter & Gruppenprozess:Gruppenziele

Auf Basis, der innerhalb des Managementprozesses festgelegten Werks- / Abteilungsziele, legen die Gruppen, in Ihrer ersten, angeleiteten Gruppenbesprechung und dann jährlich, ihre eigenen Ziele fest. Diese werden schriftlich fixiert und von den Gruppenmitgliedern unterzeichnet. Eine standardisierte Scorecard zeigt die kalenderisierten Monatsziele auf der Zeitachse. Diese werden gegen die erreichten Kennzahlen gemessen und somit der Grad der Zielerereichung visualisiert.

Werkzeuge & Methoden:
SMED – Schnelles Rüsten

SMED ist eine Methode zur Rüstzeitreduzierung. Die von uns angewandte Methodik ist sowohl vom didaktischen Ansatz, als auch von der Anwendung her sehr praxisnah und eng an die betrieblichen Realitäten angelehnt. Systematiken der Rüstzeitoptimierung, Werkzeuge und Vorgehensweisen sind vielfach erprobt, wurden in der Praxis  jahrelang verfeinert, optimiert und führten zu signifikanten Reduzierungen von Rüstzeiten.

Management-Prozess: Strategie & Masterplan

Die Stratgie ist die logische Abfolge der Schritte und Aktionen, die erforderlich sind um die Zielvorgaben zu erreichen. Der Masterplan ist das Werkzeug / Dokument eines Produktionssystems, das alle Informationen (Maßnahmen,Verantwortlichkeiten, Termine..) wiedergibt, die erforderlich sind, um die Umsetzung der Strategie zu steuern.

Mitarbeiter & Gruppenprozess: Agenda der Gruppenmeetings

Der Ablauf der Gruppenebesprechungen iststandardisiert. Die schriftlich vorgegebene Agenda leitet, durch Prüffragen und Anweisungen, durch das Meeting.

Werkzeuge & Methoden:
Standardisierte Arbeit

Das QPS, auch Quality Process Sheet oder Quality Prozess System genannt, ist eine standardisierte Methode, die es den in Arbeitsgruppen organisierten Mitarbeitern erlaubt einen Standard für die Ausführung ihrer Arbeiten festzulegen und zu dokumentieren. Das Ergebnis der Methode ist das Quality Process Sheet, das im Detail die einzelnen Arbeitsschritte einer auszuführenden Operation beschreibt und dabei auch die Aspekte der Arbeitssicherheit und Ergonomie berücksichtigt, sowie die wichtigsten Qualitätsmerkmale für den Mitarbeiter visualisiert. Dadurch wird eine Basis geschaffen, die dann im Rahmen des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses eine strukturierte Vorgehensweise zur Optimierung der Arbeitsabläufe im Hinblick auf Effizienz, Ergonomie, Sicherheit und Qualität der erst ermöglicht.

Management-Prozess: Reviewprozess

Zur Umsetzung der Strategie und zur Zielerreichung bedarf es eines strukturierten Überprüfungsprozesses, bei dem durch eine übergeordnete Organisationseinheit / Führungskraft, sowohl der Grad der Zielerreichung als auch die Maßnahmenumsetzung gemäß Masterplan regelmäßig überprüft wird. Erst der Prozess der Überprüfung stellt sicher, dass die Maßnahmen im vorgesehenen Zeitrahmen auch wirklich umgesetzt werden, die Zielvorgabe erreicht und letztlich die Realisierung der Vision vorangetrieben wird.

Mitarbeiter & Gruppenprozess: T-Cardsysteme

T-Cardsysteme werden im Rahmen unsere Prozesse zu Planung,Steuerung, Visualisierung und Überwachung wiederkehrender Aufgaben und Tätigkeiten angewandt. Diese Aufgaben und Tätigkeiten betreffen nicht nur die Gruppen selbst, sondern auch das Management und die indirekten Abteilungen (Instandhaltung), die hier unterstützende Funktionen übernehmen müssen.

Werkzeuge & Methoden: KANBAN

Kanban stellt ein Fertigungssteuerungsverfahren dar, bei dem die Produktion gemäß des Holprinzips durch den Bedarf nachgelagerter Fertigungsstufen ausgelöst wird. Durch diese Produktion auf Abruf sollen Zins- und Lagerkosten reduziert werden. Viel gewichter, als die offensichtliche Senkung der Bestände, sind jedoch die erzwungenen Verbesserungen in den Produktionsabläufen, ohne die eine Fertigung nach dem KANBAN-Prnzip unmöglich ist. Schwachpunkte, hohe Ausfallzeiten und lange Rüstzeiten, werden sofort deutlich, da sie den kontinuierlichen Materialfluss empfindlich stören. Dadurch wird die Fabrik zwanghaft effizienter und schlanker.

Management-Prozess: Unterstützung durch die Führungskräfte und die gesamte Organisation

Ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess, unter Einbeziehung der gesamten Belegschaft, erfordert eine strukturierte, systematische Unterstüzung durch das Management und die gesamte Organisation.Der Unterstützungsprozess organistiert diese Anforderung, sichert die Kontinuität ab und visualisiert Handlungsbedarfe.

Mitarbeiter & Gruppenprozess: Policy Deployment – Zielvereinbarungsprozesse

Im Rahmen eines strukturierten Policy Deployment Prozesses werden jährlich die Unternehmens- / Werksziele bis auf Gruppenebenene besprochen und vereinbart.

Werkzeuge & Methoden:
TPM – Total Productive Maintenance

Während die - klassische Instandhaltung - eher als Servicefunktion verstanden wird, verfolgt TPM das Zielalle Mitarbeiter in die Verbesserungsprozesse zu involvieren und auf diesem Weg die Gesamtanlageneffektivität - OEE - Overall Equipment Effectiveness - zu maximieren.Alle Faktoren, die die OEE negativ beeinflussen führen zu einer Verschlechterung der Anlagenproduktivität und werden durch die in Gruppen organisierten Mitarbeiter kontinuierlich bearbeitet. Das Konzept von TPM basiert dabei auf fünf Teilprozessen:1. Eliminierung von Schwerpunktproblemen durch die in Gruppen organisierten Mitarbeiter 2. Selbstständige Durchführung von bestimmten Instandhaltungstätigkeiten durch die Anlagenbediener3. Geplante Instandhaltung durch die Serviceabteilung4. Schulung und Training der Mitarbeiter5. Vorbeugende Instandhaltung. Darüber hinaus ist 5S sehr eng mit diesen 5 Teilprozessen verknüpft und muss als integraler Bestandteil gesehen werden. Innerhalb von TPM arbeiten Produktions- und Instandhaltungsmitarbeiter sehr eng zusammen. Auf diese Weise werden organisatorische Hürden, die einem kontinuierlichen Verbesserungsprozess bisher hinderlichwaren abgebaut und der kontinuierliche Verbesserungsprozess unterstützt.

Management-Prozess: Visuell Managementboard

Das Visuell Managementboard sichert die Kontinuität des Verbesserungsprozesses auf betrieblicher Ebene dauerhaft ab. Das Reaktionsboard zeigt Probleme und Verbesserungspotentiale. Ein T-Cardsystem steuert, visualisiert und überwacht tägliche, wöchentliche und monatliche Aktivitäten. Die Visualisierung der Leistungsdaten in Kennzahlen und in Ampelfarben erlaubt eine Beurteilung der Situation durch bloßes Hinsehen. Die Scorecard lässt jederzeit den Grad der Zielerreichung erkennen und sichert die diesbezügliche Diskussion.

Mitarbeiter & Gruppenprozess: Standards

Verfahrensweisen, Methoden und Formulare, wie sie innerhalb des Produktionssystems Verwendung finden, sind standardisiert und werden in der Regel ohne Abänderung eingesetzt. Unsere Kunden finden die Dokumente in unserem Downloadbereich.

Werkzeuge & Methoden:
Wertespiegel – Yamazumi

Die Methode des Wertespiegels - oder auch YAMAZUMI genannt- basiert auf der  Aufnahme eines Prozesses und Unterscheidung in wertschöpfende und nicht-wertschöpfende Tätigkeiten durch die, in diesem Prozess tätigen Mitarbeiter / Gruppen. Die Identifikation und Beseitigung von Verschwendung, in den betrachteten Prozessen, wird durch diese Form der einfachen Analyse und der grafischen Darstellung strukturiert und systematisiert.

Werkzeuge & Methoden:
Wertstromanalyse

Die Wertstromanalyse ist ein Werkzeug, das Ihnen hilft, Verschwendung und Verbesserungspotentiale in Ihrer Fertigung sichtbar zu machen. Sie stellt sicher, dass Ihre Verbesserungsaktivitäten inTeilbereichen, die Wirkung auf die Gesamteffizienz Ihres Betriebes nicht verfehlen. Durch die Aufnahme und Darstellung des Materialflusses, sowiealler relevanten Daten in den einzelnen Fertigungsprozessen, werden Verbesserungspotentiale deutlich angezeigt. Während die Aktivitäten, innerhalb eines -punktuellen-, kontinuierlichen Verbesserungsprozesses -Prozess-Kaizen-, in der Regel auf die Optimierung einzelner Prozesse ausgerichtet sind, ist das Ziel der Wertstromanalyse und des Wertstromdesigns die Optimierung des Wertstroms -Fluss-Kaizen- und damit die Verbesserung der Gesamteffizienz in der Fabrik.

Werkzeuge & Methoden:
Fehlervermeidung – Poka Yoke

Die Systematik der Fehlervermeidungoder -Poka Yoke-, basiert auf der Erkenntnis, dass kein Mensch und auch kein System in der Lage ist, unbeabsichtigte Fehler vollständig zu vermeiden. Mit Poka Yoke wird meist, durch einfache und wirkungsvolle, Apparaturen dafür gesorgt, dass Fehlhandlungen im Fertigungsprozessnicht zu Fehlern am Endprodukt führen. Dabei zielt Poka Yoke auf den Einsatz von meist einfachen, technischen Lösungen. Diese Lösungen werden von den Gruppen / Mitarbeitern erdacht und sind in der Regel sofort einführbar.

Werkzeuge & Methoden:
5S – Arbeitsplatzorganisation

Das Ziel der Arbeitsplatzorgansiationmit 5S ist es, alle Arbeitsplätze so zu organisieren, dass Abweichungen von einem festgelegten Standard durchreines Hinschauen erkennbar werden.Es wird ein Arbeitsumfeld geschaffen,in dem ohne unnötiges Suchen, ohnelange Transportwege und ohneWartezeiten – also hoch effizient und verschwendungsfrei – gearbeitet werden kann. Neben diesem - sehr bedeutenden - Effekt- und der Schaffung von Ordnung und Sauberkeit, den man dieser Methodik allgemein zuschreibt, wird durch 5S auch die Problemlösung wesentlich beschleunigt, der Prozess der kontinuierlichen Verbesserung gefördert und auch eine gemeinsame Basis für eine breitangelegte Kommunikation der Abweichungen geschaffen. Die Arbeitsplatzorganisation im Sinne von 5S unterteilt sich in 5 wesentliche Schritte die in Folge durchzuführen sind:Sort (Sortieren), Set (Einrichten),Shine (Reinigen), Standardize (Standardisieren), Sustain (Erhalten).
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