Rüstseminare in der 
Fertigungsoptimierung mit PRISMA WORKBALANCESeminar Kontinuierliche Verbesserung - KVP & 5S
Kontinuierliche Verbesserung - KVP & 5S
Ziel
Die Teilnehmer dieses Kombinationsseminars "Kontinuierliche Verbesserung - KVP & 5S" lernen zwei bedeutende und zielführende Verbesserungswerkzeuge eines Schlanken Produktionssystems kennen.
Das Ziel der Arbeitsplatzorgansiation mit 5S ist es, alle Arbeitsplätze so zu organisieren, dass Abweichungen von einem festgelegten Standard durch reines Hinschauen erkennbar werden.
Es wird ein Arbeitsumfeld geschaffen, in dem ohne unnötiges Suchen, ohne lange Transportwege und ohne Wartezeiten - also hoch effizient und verschwendungsfrei - gearbeitet werden kann.
Neben diesem -sehr bedeutenden- Effekt- und der Schaffung von Ordnung und Sauberkeit, den man dieser Methodik allgemein zuschreibt, wird durch 5S auch die Problemlösung wesentlich beschleunigt, der Prozess der kontinuierlichen Verbesserung gefördert und auch eine gemeinsame Basis für eine breit angelegte Kommunikation der Abweichungen geschaffen.
Genau an dieser Stelle ergibt sich in diesem Seminar die Schnittstelle zum Kontinuierlichen Verbesserungsprozess - KVP, sowie zur Strukturierten Problemlösung, als didaktisch sinnvollen Ergänzung.
Die Teilnehmer des Seminars lernen beide Methoden kennen und werden in die Lage versetzt diese im Betrieb einzuführen und systematisch anzuwenden.
Inhalt
Anhand eines simulierten Fertigungsablaufs werden die einzelnen Stufen der 5S Systematik erörtert und trainiert:
Seiri / Sort(Sortieren, Aussortieren, Wegwerfen) Seiton / Set(Systematisieren, Ordnen, Anordnen) Seiso / Shine(Saubermachen, Reinigen) Seiketsu / Standadize (Standardisieren, Überprüfen) Shitsuke / Sustaine (Standard halten, Disziplin, Anhalten weiter zu machen) Dabei werden die erfordelichen Standardformulare und Standardchecklisten eingeführt.
Die Teilnehmer erkennen, durch diese systematische Anwendung der Methodik auf den Fertigungsfluss und die Arbeitsplätze, die Auswirkungen auf Effizienz, Ergonomie, Arbeitssicherheit und Qualität des Produktes.
Die erforderlichen Veränderungen und die Problemstellungen, die diese Vorgehensweise mit sich bringt, werden im Rahmen eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses - KVP bearbeitet und einer strukturierten Problemlösung zugeführt.
Kontinuierlicher Verbesserungsprozess - KVP Visualisierung im Kontinuierlichen Verbesserungsprozess- KVP Das Visual Managementboard und T-Card Prozesse Strukturierte Problemverfolgung - PCAR / Problem Corrective & Action Report Unterstützungsprozesse im KVP - Die Rolle des Managements Ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess - KVP, unter Einbeziehung der gesamten Belegschaft, erfordert eine strukturierte, systematische Unterstüzung durch das Management und die gesamte Organisation.
Der Unterstützungsprozess organistiert diese Anforderung, sichert die Kontinuität ab und visualisiert Handlungsbedarfe.
Im Seminar wird dieser Prozess durch die Seminarleiter simuliert und praxisnah erörtert.
Die Seminargebühr beinhaltet eine CD-ROM. Die CD dokumentiert das Seminar umfassend, so dass nur wenige Notizen zu machen sind.
Sie enthält darüber hinaus alle Formulare, Tabellen und Diagramme, die Sie benötigen, um die Methodik in Ihrem Betrieb erfolgreich einzuführen.
Die von uns im Workshop angewandte Methode, lehnt sich sehr stark an die, in der betrieblichen Praxis angewandte Vorgehensweise an.
Die reale Wirklichkeit wird anhand eines simulierten Fertigungsablaufs nachgestellt.
Ein zeitliche Straffung des Verbesserungszyklus wird durch abgestimmte Hilfestellungen und vorbereitete Veränderungen erzielt.
Dadurch ist es möglich, sowohl den betrieblichen Prüfzyklus, als auch den Verbesserungszyklus nachzustellen.
Produktionsmeister, Produktionsmitarbeiter, KVP-Verantwortliche, Betriebsleiter, Controller und leitende Angestellte, die sich mit der Thematik "Methoden der Schlanken Fertigung" detaillierter auseinander setzen müssen, erhalten einen umfassenden und Praxisbezogenen Einblick in die Methodik und die Möglichkeiten.
Methode
Zielgruppe
Referent
Dipl.Ing. Jürgen Jung und Berater der Jung Lean Engineering